压铸模具浇道排气系统的设计注意事项高频探针

压铸模具浇道、排气系统的设计注意事项

压铸模具浇道、排气系统的设计注意事项 2012： (1)内浇口及排气槽应设置在使金属液在形腔里流动状态最好，并能充满型腔内各个角落的位置上。设置时尽可能采用一个内浇口。如果设计条件不允许，应注意使金属液的流动相互不受干扰或在型腔内不分散地相遇(即引导金属流顺一个方向流动)，避免型腔内各股金属液集合时出现涡流。例如，当压铸件尺寸较大时，有时不可能仅从一个内浇道获得所需的内浇道截而积，因此必须采用多个内浇道。但是应注意到内浇道的设置应保证引导金属液只沿着一个方向流动，以避免型腔内各股金属液集合而出现涡流。 (2)金属液流束应尽可能少地在型腔内转弯，以便使金属液能达到压铸件的厚壁部位。 (3)金属液流程应尽可能短而均匀。 (4)内浇道截而积向着内浇道方向逐渐缩小，以减少气体卷入，有利于提高压铸件的致密件。 (5)内浇道在流动过程中应圆滑过渡，尽可能避免急转与流动冲击。 (6)多腔时对浇道截而积应按各腔容积比行分段减少。 (7)型腔中的空气和润滑剂挥发的气体，应由流入的金属液推到排气槽处，然后从排气槽处逸出型腔。特别是金属液的流动不应将气体留在盲孔内或过早地堵塞排气槽。 (8)金属流束不应在散热不良处形成热冲击。 (9)对带有筋的压铸件，应尽可能地让金属流顺筋的方向流动。 (10)应避免金属液直接冲刷容易损坏的模具部分和型芯。不可避免时，应在内浇道上设置隔离带，避免热冲击。 (11)通常内浇道愈宽愈厚，非均匀流动的危险也愈大。应尽量不要采用过厚的内浇口，避免切除内浇道时产生变形。 (12)型腔的排气 溢流槽是为了排除铸造时最初喷入的金属液，并且使模具的温度一致。溢流槽设在铸型容易存气的位置，作为排出气体用，改善金属液的流动状态，将金属液导向型腔的各个角落，以得到良好的铸造表面。排气槽有连接在溢流槽与集渣包前面的，也有与型腔直接连接的。设计时应注意： ①排气槽的总截而积应大致相当于内浇道截面积。 ②分型而上的排气槽的位置是根据型腔内金属液流动状态而确定的。排气槽最好设计成弯曲状，而不是直通状，以防止金属液外喷伤人。分型而上的排气槽的深度通常为O．O5～0．15ram；位于型腔内的排气槽深度通常为O_3～O．5ram；位于模具边缘的排气槽深度通常为0．1～O．15ram。排气槽的宽度一般为5-一20mm。 ③顶针与推杆的排气间隙对于型腔的排气是非常重要的。通常控制在O．Ol～O．02mm，或放大到不产生毛刺为止。 ④固定式型芯的排气也是一有效的排气方法，案例如图2所叫j。通常在型芯剧边单边控制有O．O5～0．10mm的间隙，并在型芯定位颈部开出宽、厚各l～1．5mm的排气槽，这样型腔内的气体可顺颈部开出的排气槽由型腔底部排出。 ⑤排气槽的粗糙度也不应忽视，应保持较高的光洁度，避免在使用过程中被涂料粘连脏物而造成堵塞，影响排气。 (13)压铸熔杯的填充率尽可能选高些。对压铸件气孔度要求高的场合，通常选定在70％左右，这样带入压铸件的气体就会大幅度减少，对系统排气也是有利的。

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